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導向軸的安裝方法是取決于導向軸支座的設計。

導向軸支座的設計取決于整個機構的結構、拆裝維修的便捷性以及整體尺寸的限制。

（1）導向軸安裝底板的基準面

 為了確保直線移動體能夠高精度移動，導向軸安裝時應平行于基準面。通常，該基準面是以安裝導向軸的導向軸支座等的固定板（底板等）上表面和一側的端面為基準（參照【圖1】）。

（2）導向軸支座與導向軸端部形狀

導向軸端部形狀是根據機構的整體結構來選擇。

案例1（【圖1】時）

這種結構在底板上沒有特殊的定位基準，因此是通過組裝過程中的調整實現2根導向軸之間的平行度。

導向軸端部形狀的選擇

由于這一結構是利用導向軸支座固定導向軸，因此導向軸端部無需采用特殊形狀，選擇直桿型即可。

導向軸支座裝配方法

1. 用于固定1根導向軸的2個導向軸支座固定在底板上，并與底板的端面保持垂直。

2. 將導向軸從導向軸支座中穿過，然后固定在裝配在1.的導向軸支座上的可動平臺的單側軸承上。

3. 將剩下部分的導向軸從可動平臺軸承中穿過，并用螺栓輕輕臨時固定2個導向軸支座。

4. 慢慢移動可動平臺，在確保能夠順暢移動的位置上擰緊2個導向軸支座的固定螺栓。

案例2（【圖2】、【圖3】時）

【圖2】中的結構，是在1片導向軸固定板上保持2根導向軸間隔與直角度的設計案例

【圖3】中的結構，是將導向軸垂直裝配到導向軸固定板上，從而不對氣缸的運動造成負擔的設計案例。

導向軸端部形狀的選擇

 為了將2根導向軸垂直于導向軸固定板進行固定，導向軸的端部形狀選擇“階梯內螺紋式”?？衫秒A梯部分的外徑精度和同軸度，確保固定時垂直于導向軸固定板。公眾號《機械工程文萃》，工程師的加油站！

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下面將以直接安裝導向軸的結構和使用支架型導向軸支座的安裝方法為例，講解每種設計的要點和可維護性等。

案例1（【圖1】時）

在本例中，講解帶擋圈槽型導向軸結構。

1. 2根導向軸的平行度由固定導向軸兩端的導向軸安裝板上的兩個軸孔決定。因此，Z好指定2個軸安裝板的孔間距的尺寸公差。

2. 2個導向軸安裝板上加工出的導向軸安裝孔的精度為H7（間隙配合）的配合尺寸規(guī)格。這是“精轉合-間隙配合”的配合選擇，是幾乎沒有游隙的軸-孔關系。

3. 選擇大的固定螺栓，使2個導向軸安裝板的相對位置（相對于底板）無偏移。

4. 導向軸兩端擋圈槽間的距離（產品目錄中可以1mm為增量單位選擇的距離：L）應略大于2個導向軸安裝板外側距離，且在導向軸的長度方向上不應有游隙。

案例2（【圖2】時）

本案例中將講解支架型導向軸支座結構。

1. 2根導向軸的平行度取決于固定導向軸兩端的導向軸支座安裝板的平行度，以及支架型導向軸支座的安裝間隔精度。

2. 安裝導向軸支座支架時，僅可對導向軸支座支架做攻絲加工。

3. 在這種結構中，是利用高精度法蘭保持導向軸，因此可以提高剛性。

4. 通過選擇圖2中另一側的導向軸末端形狀，可以有各種不同的組裝步驟。在設計之初就需要了解的是，當兩端均采用導向軸支座支架時，需要采用先（將軸、可動體、導向軸支座支架）臨時固定到安裝板上，然后再將安裝板固定到周圍結構上的步驟，拆卸/維護等也同樣麻煩。

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棒狀導向軸是Z容易通過機械加工實現外徑精度的簡單形狀，因此常用于高精度直線移動引導。導向軸具備如下特征:

* 可選擇要求基本沒有間隙的精密運動的“配合公差：g6”，或作為需要脂潤滑、油潤滑的導向軸承而選擇“配合公差：f8”。

* 可選擇感應淬火（參見“淬火方法和特點”）或鍍硬鉻用于提升導向軸的表面硬度。

* 導向軸的真圓度、直線度和與端面形狀之間的同軸度、垂直度可確保精度。

* 為了安裝導向軸，可選擇各種端部形狀

＝使用導向軸的直線移動機構的應用案例＝

a）具有2根平行導向軸的標準直線運動機構結構說明（參見【案例圖1】、【照片1】）

1. 采用2根導向軸約束旋轉運動，從而實現直線運動的高精度和高承載能力。（參見【照片1】）

2. 導向軸軸承包括線性襯套型和無油襯套型。通常是采用線性襯套。

3. 由于無油襯套具有高負載能力（對應于線性襯套的額定負載），因此優(yōu)選用于需要承受沖擊等的機構。但是，與使用軸承的線性襯套相比，摩擦阻力大，因此不適合用于需要長時間連續(xù)運轉的機構。

b）具有1根導向軸的直線運動機構結構說明（【案例圖2】、【照片2】）

1. 單導向軸直線運動機構有2種構成方法，一種是使用同時伴有直線運動和旋轉的運動導軌，另一種是防止旋轉并用于引導進行直線運動?！景咐龍D2】為后者。

2. 制止旋轉的直線運動機構不適合需要大負載的直線運動引導，因為旋轉會受到導向軸以外部件的限制。【照片2】中，是利用氣缸的活塞和推桿限制旋轉。

3. 對于單導向軸機構的軸承，為了獲得直線運動的穩(wěn)定性和高負載能力，Z好選擇長線性襯套（雙桿型、長桿型）或無油襯套（間歇運動的情況下）。

（來源：機械工程文萃）